Quelles méthodes pour moderniser l’industrie française?

Les Enjeux de l’industrie 4.0 en France

Il y a quelques années, la France a fait le choix d’orienter son économie vers le secteur tertiaire. Elle a depuis constaté son retard par rapport à ses voisins et a entamé une transition vers l’industrie 4.0 avec l'initiative : “Industrie du futur". 
 
La modernisation de l’industrie française vise à rendre la France plus compétitive, souveraine et respectueuse de l’environnement. Certains fleurons de l’industrie tels que Renault et Airbus ont déjà relevé ce défi en comprenant l’importance d'investir, d’intégrer et faire collaborer différents corps de métiers. Leur expérience doit servir de catalyseur pour accélérer la conversion de l'industrie française.

Recouvrir sa capacité de production

Dans un monde qui se polarise, l’autonomie et l’indépendance des capacités de production deviennent des enjeux stratégiques majeurs. On le voit, d’ailleurs, à travers le plan “France relance” mis en place par le ministère de l’économie. Ce plan prévoit d’injecter plusieurs centaines de milliards d’euros entre 2020 et 2022 pour augmenter la production française dans les domaines stratégiques (santé, agroalimentaire, électronique … ). 

Rendre les industries plus verte

Dans le cadre de la transition écologique et énergétique, la France cherche à atteindre un niveau zéro carbone d’ici 2050. L’industrie doit s’adapter afin de prendre en compte ce challenge lors de l’élaboration des usines de demain. On constate donc l’émergence de nouveaux métiers comme les techniciens chargés de l’installation et de la maintenance de systèmes énergétiques, ainsi que de diagnostiqueurs de produits. Sur les aspects développement durable, on pense également aux chargés de production recyclage, par exemple dans l’univers de la plasturgie. Cela est également accompagné de l’arrivée dans l’industrie des métiers de l’IT comme par exemple la data science pour l’optimisation des consommations et l’utilisation des ressources.

Rendre le secteur attractif

En outre, l’industrie souffre d’une image négative. De fait, ce secteur peine à recruter de jeunes actifs qui le considèrent comme polluant et vieillissant. L’industrie 4.0 à travers ses aspects innovants et digitaux a de quoi séduire et attirer de nouvelles recrues. La relocalisation et la modernisation des usines peut aider à l’atteinte du plein emploi.

La modernisation de l’industrie concrètement

Le passage à l’ère de l’industrie 4.0 n’avance pas de la même manière dans tous les secteurs, voire toutes les entreprises. Bien entendu des fleurons de l’industrie française comme Renault ou Airbus ou même SNCF avancent bien dans la mise en place des outils et les usines 4.0. Mais quelles sont ces technologies et comment ces entreprises ont-elles adopté avec succès ces nouveaux outils ? 

Tout d'abord il faut comprendre que le terme d’industrie 4.0 regroupe plusieurs aspects que ce soit des outils ou des principes et des processus. Ceux-ci ont émergé avec les nouvelles technologies et ont été adaptés à une approche de gestion globale de sites voire d’une gestion multisites.

Par exemple, les concepts d’Internet des objets (IoT), de machine learning et de Réalité augmentée, pour n’en citer que trois, se combinent pour offrir plusieurs fonctionnalités :

L’IoT donne l’état des installations en temps réel. Ces informations peuvent être utilisées par des opérateurs via des supports variés: lunettes de réalité augmentée, tablettes etc. 
Ils permettent de voir en temps réel la consommation des machines ou le meilleur chemin pour rejoindre une installation…
L'intelligence artificielle en analysant toutes les données remontées, par les capteurs de l’IoT et stockés dans un datalake, peut permettre l’amélioration de la productivité et l’anticipation des actions de maintenance. Cela est d’autant plus visible via les jumeaux numériques qui répliquent et permettent de simuler le comportement de l’usine 4.0 dans le temps.

On peut ici, avec seulement quatre voire cinq technologies, s'apercevoir que la modernisation d’anciennes usines peut vite devenir un gros challenge. 

A cela s’ajoute le facteur humain. En effet même, si l’un des objectifs est d’attirer une nouvelle génération d'exploitants cette transition ne peut se faire sans l’expertise et le savoir-faire du personnel déjà sur place. Outre leur expérience et savoir-faire, ces acteurs ont un rôle à jouer dans l’adoption de ces nouvelles technologies et le format qu'elles prendront pour appuyer et former l’ensemble des exploitants. 

Comment accélérer la mise en place de l’industrie 4.0

Pour des initiés en gestion de projet, il apparaît évident qu’une approche participative et transversale est nécessaire à la mise en place de l’industrie 4.0 lors de la refonte d’un site. 

Ces projets transverses à grande ampleur ne peuvent être menés avec succès qu’avec un travail collaboratif et avec une vision claire des dépendances et des enjeux de chaque organe d’une usine ou d’un organisme. Les méthodes de type waterfall qui impliquent de longs cycles de conception puis de réalisation perdent de leur sens dans ce contexte. Ceci est  d'autant plus vrai que les technologies que l’on souhaite mettre en place évoluent rapidement. 

La méthode

On peut alors se tourner vers des méthodes plus utilisées dans les projets IT. Les méthodes dites agiles (scrum, kanban), se basent sur des petits cycles d’itération de 2 à 4 semaines. Celles-ci mettent un fort accent sur le retour et l’interaction avec les utilisateurs finaux et se basent sur la construction de la valeur ajoutée démontrée de manière empirique. Ces méthodes combinées aux méthodes d’idéations type design thinking permettent de faire émerger les besoins et de co-désigner les solutions. Ceci permet la pleine participation des exploitants et de la DSI et ainsi une meilleure adhésion de l’ensemble des parties.

On voit particulièrement l'intérêt de ces méthodologies sur des projets de conception de tableaux de bord numériques. Ceux-ci permettent de montrer l’état de l’usine et la remontée d’alertes, les exploitants peuvent participer à la conception de l'outil qu’ils utiliseront au quotidien dans les centres de contrôles des usines connectées.

On note d’ailleurs que les méthodologies itératives sont de plus en plus proposées par les constructeurs externes sollicités par les industriels pour la mise en place de la modernisation de leurs infrastructures. Ainsi des spécialistes dans la gestion de la maintenance ou de l’IoT proposent un déploiement ou une implémentation de leurs solutions brique par brique après la mise en place rapide d’un système de gestion centralisé. Des grands leaders de l’informatique industrielle rachètent et intègrent de plus en plus de briques permettant la mise en place de tous les aspects de l’industrie 4.0. 

La mise à l'échelle 

Afin de garder une vision d’ensemble sur sa refonte une industrie, peut alors se baser sur des méthodes d’agilité à l’échelle telle que le SAFe, ce qui leur permet de garder une vision transverse de l’ensemble de la refonte d’un site.
    

Ces méthodes visent à changer l’approche de l’ensemble de l’entreprise pour la rendre agile. Elles la rendent capable de s’adapter rapidement aux évolutions du marché et des technologies pour aussi se réinventer et rester en tête. Ce savoir-faire se retrouve surtout dans des grandes entreprises bien digitalisées que les cabinets de conseils en transformation du numérique connaissent bien. 

Ces derniers se spécialisent pour certains dans les gestions de projets agiles et dans le coaching de leurs clients aux méthodes de gestion de projets et d’entreprise. Cela doit les rendre capables de s’adapter aux évolutions du marché et notamment face à l’évolution rapide des technologies. 

Une approche SAFe, permet d’initier une réflexion autour des chaînes de valeurs de l’industrie (Gestion du patrimoine, maintenance prédictive, visibilité sur les indicateurs de performance et d’alerte, formation du personnel, production, …). Ainsi un cabinet peut proposer un suivi et une gestion globale de l’ensemble des chantiers d’une refonte. Cette approche permet à son client une flexibilité quant à l’injection des investissements, une visibilité transverse sur l’avancement accrue, une synergie de l’ensemble des parties prenantes démultipliées. 

Par la suite, après une implémentation des différents chantiers, l’agilité à l’échelle permet une supervision des différents processus et chaînes de valeurs de l’entreprise et/ou d’une usine pour s’adapter et rester en tête dans son secteur d’activité.
Ainsi pour conclure on peut dire que l’adoption et la transformation des usines existantes aux standards de l’industrie 4.0 ne peut se faire avec l’unique injection d’aides et de capitaux. 

Elle nécessite également une forte collaboration et partage de différents savoir-faire, qu’il s’agisse des exploitants, des constructeurs ou des spécialistes de la digitalisation. Ceci afin de garantir une transition organique et maintenir ainsi une cohésion et une compréhension des outils et des processus par l’ensemble des acteurs pour acquérir une adaptabilité aux évolutions futures et renouer avec une compétitivité durable.